همگی واقفیم که پویایی و توسعه است که می‌تواند یک واحد تولیدی را در مسیر پیشرفت قرار دهد. صنعت لوله و اتصالات پلیمری در جهان نیز با توجه به پیشرفت سریع تکنولوژی، همواره در صدد افزایش کیفیت، راندمان، نصب آسان و در نهایت بازده مناسب‌تر محصولات خود می‌باشد. در این جهت است که همواره سعی شده بخش تحقیق و توسعه به همراه واحد آزمایشگاه و بخش کنترل کیفیت مجموعه، همانند قلب تپنده‌ای، از عهدۀ وظیفۀ خون رسانی و تازه نمودن به سایر اندام‌های این واحد تولیدی برآید. بر این اساس آزمایشگاه این مجموعه، همواره با بهره گیری از یافته های روز دنیا، کالیبره شده و در شرایط کاملا استاندارد و همچنین بهره جستن از تجهیزات مدرن و به روز از برندهای برتر جهان، در حال ارائۀ خدمت می باشد. با این معرفی کوتاه، بخشی از خصوصیات و اهداف آزمایشگاه و واحد کنترل کیفیت کارخانه را ذیلا به استحضار می‌رساند:
- لوازم و تجهیزات بررسی ظاهری لوله و اتصالات (اندازه‌گیری ابعادی)
- شاخص جریان مذاب
- تعیین چگالی
- تعیین درصد کربن
- آزمون بررسی پراکنش دوده
- تست کششی
- آزمون فشار هیدرواستاتیک
- آزمون فشار ترکیدگی
- آزمون برگشت حرارتی
- آزمایش OIT
- آزمایش لهیدگی
- تست ESCR
- تست مواد فرار
- تعیین سفتی حلقوی
شاخص جریان مذاب (MFI) (ISO1133)
یک مقدار کـاربـردی است که سرعت جریـان پلیمر را بیـان می‌کند و معیـاری از ویسکوزیتۀ یک پلیمر ترموپلاستیک در دما و فشار مشخص است. همچنین تابعی از وزن مـولکولی پلیمر مـی‌باشد. به طور مشخص مقدار گـرمی یک پلیمر ترموپلاستیک که در اثـر فشار حاصل از یک وزنۀ معین در درجه حرارت مشخص از یک دای به طول 8mm و قطر 2.0955mm در مدت زمان 10 دقیقه عبور نماید را نرخ جریان مذاب آن پلیمر می‌گویند و اندازه‌گیری آن با استفـاده از دستگاه پلاستومتر انجام می‌گیرد و برای انواع پلی اتیلن (LDPE,MDPE,HDPE) مقادیر مختلفی از MFI در استاندارد تعریف شده است.
این آزمون برای مواد اولیه (جهت تایید کیفیت مواد) و نیز بر روی محصول انجـام می‌شود که MFI به دست آمده برای محصول مطابق استـاندارد نباید بیشتر از 25 درصد با MFI ماده اولیه تفاوت داشته باشد. در غیر اینصورت فرآیند تولید، نیازمند تنظیمات جدید خواهد بود.
تعیین دانسیته (ISO1133)
دانسیتـۀ مـواد اولیـۀ خریداری شده و نیز دانسیتۀ محصول به روش شنـاورسـازی با استفـاده از ترازوی دقیق و سیالـی با دانسیتۀ معیّن، تعیین می‌گردد. عدد دانسیتۀ محصول، معرف کیفیت فرآیند تولید می‌باشد.
تعیین درصد کربن (دوده) (ASTMD1603)
دوده از جمله مهمترین مواد افزودنی است که برای افزایش مقاومت لـولـه در مقـابل عـوامل مهـاجم جوی به خصوص پرتوی مـاورای بنفش (UV) بـه پلی اتیلین پایه افزوده می‌گردد. اندازه‌گیری دوده با استفاده از دستگاه کورۀ الکتریکی و به روش پیرولیز انجام می‌گیرد.
بدین منظور مقدار معیّنی از مواد اولیه، در کوره‌‌ای تا دمای 800 درجۀ سانتیگراد، تحت اثر گاز نیتـروژن خالـص پیرولیـزه شـده و میزان کربـن به جا مانده تحت اثر اکسیژن، سوزانده می‌شود تا درصد خاکستر (مواد افزودنی) در نمونۀ اولیه تعیین گردد. درصد مجاز کربن در لولۀ پلی اتیلـن 2 الی 5/2 درصد وزنی بوده و بایستی به طور یکنواخت در سراسر آن، توزیع شده باشد. در مناطقی که تجمـع کربـن بیش از درصد مجـاز باشد، تمرکز تنش به وجود خواهد آمد و لوله آسیب‌پذیر می‌گردد و در صورتی که میزان کربن کمتر از حد مجاز باشد، استحکام لوله در برابـر اشعۀ ماوراء بنفش نور خورشید کاهش خواهد یافت.
آزمون فشار هیدرواستاتیک (EN-921)
فشار هیدرواستاتیک، فشاری است که در زمان معیّن و دردمای معیّن به لوله وارد می‌شود محاسبه می گردد. به منظـور بـررسی استحکـام محصول در برابر فشارهای هیدرو‌‌استاتیکی، آزمایش فوق با استفاده از دستگاه‌های مربوطه که جدیداً پس از ورود از کشور آلمان بـا مارک ipt (که دقیقترین و بهترین نوع از دستگاه‌های تست هیدرواستاتیک است) از آن زمان در حال انجام آزمایش در آزمایشگاه واحد تولیـدی و تحقیقاتی پلی‌رود می‌باشد. این آزمون به دو صورت انجام می‌گیرد:
الف) کوتاه مدت: در این آزمایش نمونه پس از غوطه‌ور شدن در حوضچۀ آب در دمای 20 درجه سانتیگراد به مدت 100 ساعت، تحت فشار داخلی ثابتی قرار داده می‌شود که بعد از این مدت نباید در آن هیچگونه ترک، شکستگی و تورم یا هرگونه نقصی ایجاد گردد.
ب) بلند مدت: این آزمون نیز طبق استاندارد بر روی نمونه انجام می‌گیرد و نتیجه براساس استاندارد ISIRI1331 ارزیابی می‌گردد و بر این اساس نمونه باید مدت 165 ساعت تحت فشار و در دمای80 درجه سانتیگراد قرار گیرد که بعد از این مدت نباید در آن هیچ گونه ترک، ترکیدگی، بادکردگی، تورم موضعی، نشتی و ترک‌های موئی و یا هرگونه نقصی ایجاد گردد.
آزمون فشار ترکیدگی (ASTMD1599)
در آزمون فوق نمونه‌های لولۀ شناور شده درحوضچه‌ای با دمای ثابت 20 درجۀ سانتیگراد، تحت اثر فشار داخلی خطی افزاینده قرار می‌گیرد، به گـونـه‌ای که در طی زمان 60 الی70 ثانیه، دچـار تورم و ترکیدگی گـردد. اتصالاتی که با مواد مرغوب و فرآیند صحیح تولید شده باشند، ابتدا دچار تغییر شکل پلاستیکی شده و باد می‌کنند و پس از آن به صورت نوک قناری دچار ترکیدگی می‌شوند. در این حالت، مقطع شکست عمود بر محورطولی لـوله می باشد. مجدداً یادآوری می‌گردد که دقیقترین دستگاه هیدرواستاتیک ایران هم‌اکنون در آزمایشگاه پلی رود با برند ipt در حال سرویس و خدمات می‌باشد.
آزمون برگشت حرارتی (ISO2502i)
یکی از پارامترهای مهم در لوله‌ها و اتصالات پلی اتیلن، ضریب انبساط حجمی است. زیرا همیشه در محیط، تغییرات ناگهانی دما وجود دارد که یکی از بدترین عواملی که بر روی پلیمر اثر نامطلوب می‌گذارد، خستگی ناشی از حرارت است که به آن شوک حرارتی نیز گفته می‌شود. پس باید برای لوله‌هایی که در زیرِ زمین قرار می‌گیرند و در اثر تغییر دمای آب هر زمان به آنها شوک حرارتـی وارد می‌شود میزان خستگی کـم باشد، بـه همین دلیل باید میزان بازگشت حرارتی آنها کم باشد تا خستگی ناشی از حرارت، آسیب کمتری را وارد سازد.
در این آزمـون نمـونـه‌هـای تقریبـی بـه طـول30 سانتیمتـر درون آون حرارتی با سیرکولاسیون هوای داغ (110درجۀ سانتیگراد) به مدت یک الی سه ساعت (با توجه به ضخامت جدارۀ نمونه) قرار داده شده و کاهش طول نمونه پس از سرد شدن، نسبت به طول اولیه، محاسبه می‌گردد که مقدار آن (درصد تغییر طول اولیه نسبت به طول اولیه) برای لوله‌های پلی اتیلن مطابق استاندارد تا 16میلیمتر نباید از 3 درصد تجاوز کند.
اندازه‌گیری ابعاد و بررسی ظاهری لوله (ISIRI1333)
قطر خارجی، ضخامت جداره، اختلاف قطر طرفین نمونه (دو پهنی) و حدود تغییرات ضخامت جدارۀ لوله، از مشخصات کیفیت هستند که باید با دقت بسیار بالایی کنترل شوند. قطر خارجی را با استفاده از سیرکومتر و ضخامت جداره را با استفاده از کولیس دیجیتال یا میکرومتر می‌توان اندازه‌گیری نمود.
سطح داخلی و بیرونی نمونه‌ها باید صاف و فاقد شیارهایی با لبۀ تیز باشد. ناهمگونی‌های جزئی و فرو رفتگی‌های کم‌عمق، در صورتی که حداقل ضخامت جداره از استاندارد کمتر نباشد قابل صرف نظر کردن است.
انتهای نمونه‌ها باید تا حد مجاز عمود بر محور لوله بریده شود. لوله باید فاقـد هرگونـه برآمـدگی و ناهمگونی‌های ناشی از مواد خارجی که به عنوان نقاط آسیب پذیر عمل نموده و موجب کاهش دوام لوله می گـردد، باشـد. رنگ نمونه باید در تمام طول آن یکنواخت بوده و فاقد بوی نامطبوع باشد.
میزان خارج شدن از گردی (Ovality)
طبـق استـانـدارد میـزان تغـیـیـر شکـل در مـقـطع گردی اتـصال و خـارج شدن از گردی پـس از تـولیـد اندازه‌گیری می‌شود.
لازم به توضیح است که لوله و اتصالات پلی اتیلن به دلیل ماهیت انعطاف‌پذیری خود، به هنگام انبارش، حمل و نقل و نصب دچار تغییر شکل می‌گردد که این حالت پس از قرار گرفتن لوله در دستگاه جوش و انجام عملیات اتصال رفع شده و در مراحل بعدی، پس از کارگزاری و حرکت سیال در داخل لوله و اعمال فشار، کاملاً به شکل اولیۀ خود باز می‌گردد.
باعث افتخار است که در اقصی نقاط کشور عزیزمان و همچنین خارج از مرزهای ایران، اتصالات تولیدی پلی رود اتصال مورد مصرف قرار می‌گیرند.
خانوادۀ بزرگ پلی رود اتصال از ورود شما به این مجموعه با افتخار استقبال می کند. نمایندگان ما آمادۀ ارائۀ هرگونه اطلاعات فنّی و بازرگانی و همچنین دریافت پیشنهادات و انتقادات شما هستند.